下料工位的锯床已经停下来，操作工在等一捆指定规格的无缝钢管。仓管员先去了靠墙的那一排料堆，没有找到，又转到行车下面的另一处，翻看了几捆端头的标签才确认要的那捆压在最下面。接下来是叫行车、挂吊具，把上面的材料依次吊开，取出需要的那一捆之后，再把挪开的料吊回去。这样的场景，可能在管材、型材、板材加工车间里不少见，一旦熟悉环境的仓管或者操作工离职，找料时间还会再拉长一截。

很多管理者可能会把这种情况归结为仓管不够上心或者人手不够，其实真正耗掉时间的，是"不知道料在哪"和"料被别的料压着"这两件事，找料依靠人的记忆，而没有从存放方式本身避免混乱发生。

一、找料慢，耗费的不只是取料那几分钟

找料慢的价值损失最先体现在设备上。锯床、激光切割机、数控冲床这类下料设备，一旦等料就只能停机或空转，而它们恰恰是车间里产出节拍最关键的环节，下料一停，后面的焊接、折弯、装配都会跟着往后顺延。

行车被占用是紧随其后的第二个问题。金属料重而长，倒垛离不开行车，一次倒垛吊好几趟，其他工位的吊运需求只能排队等待。行车在车间里通常是共用资源，找料时间越长，被牵连的工位也就越多。

急单插进来的时候，问题还会被进一步放大。计划临时调整，需要的规格又恰好压在下面，只能现场加派人手、临时倒垛，原本就紧张的节奏会变得更为混乱。

时间一长，找不到的料还会变成账面上的问题。现场找不到，就容易被当作"没有"，于是重新采购；原来那批料继续压在角落里，慢慢变成呆滞料，库存账和现场实物越来越对不上，盘点的工作量也随之增加。

还有一个容易被忽略的影响是安全。每多倒一次垛，就多一次起吊、多一次在吊物附近作业的机会。英国健康与安全执行局曾针对钢材及其他金属材料的储存与搬运发布指南HSG246，其中把机械起吊、存储系统和装卸作业都列为主要的风险环节，倒垛次数越多，暴露在这些风险中的时间也就越长。

二、把找料时间拆开来测，看时间耗在哪里

要判断问题出在哪里，不妨先把一次找料的过程拆开。从接到领料指令，到料送达工位，大致可以分为三段：

定位：确认要的料放在哪里。包括翻台账、在几处料堆之间来回查看标签的时间。

取出：把料从存放位置拿出来。如果料在最上面，这段时间很短；如果被压在下面，就要加上叫行车挪开上层、再把上层放回去的时间。

搬运：把料送到目标工位。这段时间主要取决于存放区和工位之间的距离，以及行车或叉车是否空闲。

测的方法并不复杂：连续记录一到两周，每次领料时分别记下这三段各用了多久，再按"每天领料次数×平均每次耗时×参与人数"粗略算出每天花在找料上的总工时。记录表可以做得很简单：

和"每次找料大概要多久"这种人为印象相比，拆开记录的好处在于能看出时间主要耗在哪一段：定位时间长，说明料的位置不固定、编码不清晰；取出时间长，说明料与料之间摆放不合理；搬运时间长，则更多是布局和设备调度的问题。"是否倒垛"这一栏单独列出来，是因为倒垛不仅耗时，还占用行车，统计出倒垛的频次，往往比统计时长更能说明问题。

三、慢在哪里：存放方式上的四个常见乱象

没有固定位置。同一种规格的料，这次放在东边，下次放在西边，新到的料哪里有空位就放哪里。时间一长，同一规格往往分散在好几处。

库位没有编码，全靠人记。即便料的位置相对固定，如果库位没有清晰编号，账和物之间缺少一个能精确对应的位置信息，库存位置存在仓管员的脑子里，人员一旦变动，找料效率便会明显下降。

上层压下层。这是金属料最典型的问题，管材、型材成捆堆放，板材一张张叠放，挪动它们又离不开行车，这是最容易把找料时间拉长的一类原因。在钢铁行业，"倒垛"甚至是一个被专门研究的调度问题，《自动化学报》2010年就刊登过针对板坯库倒垛问题的建模与优化研究，讨论如何在吊机能力受限的情况下减少倒垛。

余料和整料混放。管材、型材锯切之后剩下的短料，板材切割之后剩下的边角料，如果没有专门的地方存放，通常会被随手放回原来的料堆上，或者靠在墙边、堆在设备旁。余料规格杂、长短不一，又很少登记，既不好找，也会挡住正常取料的通道，越积越多之后，还会把原本可用的料一起埋进去。

四、改善的三层方案

针对上面这几个原因，改善大致可以分为三个层次，每一层解决的环节不同。

第一层：定置管理和库位编码。定置管理是工厂现场管理中常用的方法，核心是按照生产需要和工艺要求，把物品固定在场所的特定位置上，从而缩短人取放物品的时间。落到料区，就是给每一种规格划定固定的存放区域，再给每个库位编上号，台账上记录具体库位，余料单独划区。这一层几乎不需要设备投入，主要是细化管理方式。

第二层：换成分层独立存放的货架。要缩短取出时间，关键是解决物料堆叠，让每一层、每一格的料互不压叠。伸缩悬臂货架每层独立，悬臂伸出后行车可以直接吊取该层物料；抽屉式板材货架每层一个抽屉，拉出后直接吊取所需的板材；插入式货架、蜂窝式货架用独立的料盒分隔不同规格；余料则可以放到专门的余料架上，按长度或规格分格存放。以上这些产品同时配合第一层的编码，定位和取出两段都能明显缩短时间，但每次存取仍然需要人工操作，作业量会随领料频次增加。

第三层：自动化立体库按订单自动存取。长条物料可以采用龙门库、蜂窝库或天车库，板材可以采用智能塔库。物料入库时登记规格和库位，出库时按指令由设备自动取出并送到出入库位置，定位和取出都交给系统完成，不再依赖人的记忆，也不再需要人工倒垛。这个级别的解决方案的投入明显高于前两层，对场地、净高和地坪也有要求，更适合领料频繁、规格多、下料设备节拍紧的车间。

至于企业采取哪个层级的解决方案，可以回到第二节的测量结果来判断。如果时间主要耗在定位，倒垛并不频繁，先把第一层做扎实，往往就能见到明显效果；如果取出时间占了大头、倒垛频繁、行车经常被找料占用，说明问题出在存放结构上，可以考虑改变存储方式；领料次数多、下料设备多、场地也紧张，并且有充足预算的企业，自动化立体库将更容易体现出价值。

常见问题

问：账上有料，现场找不到，先查哪里？
可以按三个方向依次排查。一查是否放错了位置，重点看同规格的其他存放点、余料区和设备旁的临时堆放；二查出库是否漏登，比如急单时先领料、后补单，或者整捆领出后只用了一部分、剩下的没有退回登记；三查是否被压在了其他料的下面。排查清楚之后，比找到这一捆料更重要的是弄明白是哪个环节造成的，再从对应的环节去整改。

问：库位编码怎么编，更适合金属料？
常见做法是按"区—组—层—位"逐级编号，例如第一位表示存放区域，第二位表示货架组号或料堆编号，第三位表示层号，第四位表示该层的位置。金属料编码时有两点需要注意：一是编码要贴在不受吊运影响、远处也能看清的位置，比如货架立柱或悬臂端部；二是余料区单独编码，余料登记时至少记下规格和长度，否则余料会再次变成"找不到的料"。

问：规格多、每种量少的料，怎么放才好找？
取用频繁、单次取量少的料最怕和大批量的料混在一起。比较合适的原则是"一个规格对应一个固定格位"，选择格与格、层与层相互独立的存放方式，取一个规格时不必碰到其他规格；同时把这类料放在离下料工位较近的位置，缩短搬运距离。规格特别多、领料特别频繁的，可以考虑由自动化立体库实现无人化存取。